研制工作取得的成果钢丝切丸生产的技术关键是如何使铸造缺陷最少和保证热处理质量。钢丸是在1400~1800℃的高温下被粒化后入水成形的,因此极易出现诸如气孔、夹杂、缩松、裂纹等缺陷。由于液淬成形组织十分粗大,必须通过热处理才能消除其铸态粗大组织,如此众多的丸粒(有人称钢丸为最小的铸件)在热处理时必须保证加热均匀,淬火的硬度和组织均匀,不脱碳。

　　现已取得的成果如下。掌握了优质钢丝切丸的成套生产工艺技术,包括:钢水熔炼与脱氧工艺,离心成丸工艺,成丸后的热处理工艺,钢丸气孔与裂纹控制技术,钢丸粒度分布控制技术,钢丸防锈技术,钢丸质覆检测技术以及钢砾破碎加工技术等。

　　建成工艺设备与检测手段基本完备的钢丝切丸生产车间,主要工艺设备有1.5吨电弧炉1台,粒化池1个,淬火炉4台,回火炉2台等。检测手段有化学分析室、金相分析室和用于评定钢丸破坏寿命的抛丸滚筒。目前钢丸生产能力为2,500吨/年。

　　已拟定用于指导钢丸生产的工艺规程、技术条件、检验标准,并建立钢丝切丸生产的质量保证体系。钢丸的质量和使用效果已在实验室及生产现场得到考验,结果表明,优于国内同类产品,完全达到进口的钢丸的质量水平。

　　钢丝切丸的抛打时间为铁丸的6倍,且平均粒度仍远高于铁丸,因此可以认为相对使用寿命为白口铁丸的6倍以上。2、采用二次淬火+回火工艺是合理的,其使用寿命远优于A厂铸态+回火钢丸。3、与B厂二次淬火同类钢丸相比,根据弹丸耗量和平均粒度下降趋势看,使用寿命可提高20一30%。4、质量完全达到国外同类产品水平。

　　钢丸的使用寿命平均为铁丸的5倍,改用钢丝切丸后丸耗可由以前的100公斤/辆降至20公斤/辆,按年产8万辆汽车计算,每年可减少金属消耗6,400吨。钢丸1,300元/吨,铁丸35马元/吨,按年产8万辆汽车计算,改用钢丸后,我厂每年用于购买弹丸的费用可减少约10万元。改用钢丝切丸后,可提高铸件表而质量,诚少抛丸设备及叶片的磨损和维修,减少停工损失,减轻工人的劳动强度。

钢丝切丸生产的技术是保证最小的热处理质量