在钝化阶段，钢丝切丸的表面经历了明显的塑性变形。多次循环冲击导致表面层的错位缠结和传递，导致加工硬化。表面抗摩擦切削性能得到改善，但表面的强度和硬度增加，塑性和韧性降低，这为裂纹的萌生和膨胀提供了基础。

残余平面应力通常存在于多面体球的小面连接处，并且该位置处的局部凸起易于应力集中。随着冲击的进行，表面摩擦剪切应力反复发挥作用，直到钢丝切丸的摩擦剪切应力超过表面剪切弱区域。在剪切强度（即，小面结）处，表面开始破裂。

另外，当外力高于这些区域的剪切强度时，具有低剪切屈服强度的局部区域易于发生塑性变形，伴随变形强化，导致局部塑性劣化。此时，在那里也产生裂缝。一旦裂纹成核，它就会在摩擦剪切应力的作用下迅速膨胀，表面裂纹会相互渗透，导致表面层翘曲。在随后的多次冲击期间，翘曲层反复弯曲和折断，从而形成表面剥离。

在表面剥离后，暴露的新表面继续下一个磨损循环，反复经历粘合剂磨损和表面剥离。在稳定磨损阶段，由于钢丝切丸的形状相对稳定，几乎保持球形，颗粒直径变化不大，磨损率相对稳定，磨损曲线接近直线，斜率是磨损率，而阶段是线切割的表面会产生碎屑状的磨屑。

1600-3000次循环是强烈磨损阶段，该阶段的钢丝切丸磨损率先增加后减小。经过一定数量的线切割循环后，其磨损失效机理不再仅仅是粘着磨损和表面剥落，而是开始出现大块断裂。

钝化阶段钢丝切丸的表面经历了明显的塑性变形